Alertes de stock avant l'arrêt de la ligne

Le stock minimum ne suffit pas

La plupart des logiciels de gestion de stock intègrent la notion de stock minimum : quand le stock descend sous le seuil, l'article passe au rouge. Le problème, c'est que ce seuil est figé, alors que la production, elle, bouge sans cesse. Le même stock de matière première dure trois semaines pendant un mois calme et quatre jours quand deux grosses commandes arrivent en même temps. Le « voyant rouge » s'allume alors trop tard - souvent après que le planificateur a déjà affecté les ordres de fabrication aux lignes.

Le second point faible, c'est la manière dont l'information parvient aux personnes concernées. Le niveau de stock est visible par quiconque ouvre le bon écran. Si personne ne l'ouvre, le système reste muet. L'information dort dans la base de données, sans produire le moindre effet.

Comment faire mieux

Dans une application conçue pour une entreprise donnée, vous pouvez construire un mécanisme qui surveille l'entrepôt comme le ferait un directeur de production expérimenté - à ceci près qu'il le fait toutes les heures et ne part jamais en vacances.

Le mécanisme repose sur trois éléments :

1. Des besoins calculés à partir des commandes acceptées. Le système connaît les ordres de fabrication acceptés et leurs gammes de fabrication, il peut donc calculer la quantité de chaque matière première qui sera consommée d'ici une à deux semaines. Le stock devient la réponse à une question : pour combien de jours de production la matière en entrepôt suffira-t-elle, compte tenu des commandes déjà acceptées ?

2. Un seuil d'alerte lié au délai d'approvisionnement. Chaque matière première a son délai d'approvisionnement réel : un fournisseur livre en 3 jours, un autre en 3 semaines. Une alerte a du sens quand elle se déclenche plus tôt que ce délai augmenté d'une marge. La matière commandée le jour de l'alerte arrive alors avant que le stock soit épuisé.

3. Une alerte qui part d'elle-même vers les bonnes personnes. Lorsque la condition est remplie, le système envoie immédiatement un message à l'acheteur, au directeur de production ou à toute autre personne concernée : quelle matière, combien il en reste, pour combien de jours, quelles commandes sont menacées et auprès de quel fournisseur elle a été achetée la dernière fois. Un autre élément important est l'historique des modifications : chaque sortie de stock et chaque correction laissent une trace, si bien que lorsque les chiffres ne concordent pas, vous voyez qui a touché au stock, quand et pour quelle commande.

Ce que cela change pour le dirigeant

Le calcul se fait facilement avec vos propres chiffres. Une heure d'arrêt de ligne coûte les salaires des personnes qui attendent, plus l'amortissement des machines immobilisées au lieu de produire - avec un parc de machines moderne, c'est souvent le poste le plus lourd - plus la production perdue et les éventuelles pénalités de retard. S'y ajoutent les coûts de l'urgence : matière achetée plus cher, transport express, plan de production remanié autour de ce qui se trouve en stock. Tous ces coûts ont une seule et même source - l'information sur la rupture est arrivée trop tard.

Le mécanisme d'alerte inverse l'ordre des choses : l'information arrive quand la matière peut encore être commandée normalement, sans surcoût ni stress. L'entreprise garde aussi un stock de sécurité plus proche du besoin réel, parce que le système le surveille en continu - moins d'argent reste immobilisé dans de la matière achetée « au cas où ».

Par où commencer

Pour construire un tel mécanisme, il faut des données que l'entreprise possède généralement déjà : les niveaux de stock, les commandes acceptées et les consommations issues des recettes ou des gammes de fabrication de chaque produit. Si ces trois éléments se trouvent à des endroits différents - dans le logiciel de stock, dans le fichier Excel du planificateur et dans la tête du technicien méthodes - les relier est la première étape. C'est exactement le type d'application que je construis : des systèmes sur mesure dans lesquels l'entrepôt, les commandes et les gammes de fabrication forment une seule base de données, et où les alertes font partie intégrante du fonctionnement du système.

Un bon point de départ : la liste des cinq matières premières dont la rupture ferait le plus mal. C'est sur elles que vous verrez le plus vite si le mécanisme tient la route.

Si vous souhaitez parler de la mise en place d'un tel mécanisme dans votre entreprise, écrivez-moi ou réservez tout de suite 30 minutes dans le calendrier ci-dessous.

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