Un défaut détecté au poste de travail coûte le moins cher

Un appel du client : dans la livraison, une partie des produits présente un défaut. Le commercial promet une explication rapide et appelle la production. Là commencent les recherches : quelle série, quelle équipe, quel poste. Les fiches de contrôle de cette semaine-là indiquent que tout était en ordre - elles ont été remplies en bloc, en fin d'équipe, alors que les produits étaient déjà emballés.

Deux jours plus tard, on en sait seulement ceci : le défaut a pu apparaître sur l'un des deux postes, d'autres séries de la même période attendent au magasin, et l'une d'elles est partie chez un autre client. Chacune doit être vérifiée à la main. Le coût de ce seul défaut augmente d'heure en heure, alors que le défaut lui-même est apparu plusieurs semaines plus tôt et qu'il était détectable pendant tout ce temps.

Pourquoi le contrôle en fin de processus échoue

Dans de nombreuses usines, le contrôle qualité intervient à la fin : le produit passe par toutes les opérations, et c'est seulement avant son transfert au magasin que quelqu'un vérifie s'il est conforme. Cette organisation porte en elle un défaut économique. Chaque opération ajoute au produit de la main-d'œuvre, de l'énergie et du temps machine : un défaut apparu à la première opération et détecté à la fin coûte donc toute cette valeur ajoutée. Détecté chez le client, il coûte en plus le transport, une nouvelle production et une confiance dont la perte n'apparaît sur aucun document.

Le deuxième point faible tient à la manière d'enregistrer. Les mesures sont notées sur une fiche de contrôle papier, souvent en bloc et après coup. Une telle fiche satisfait à l'exigence formelle, mais elle ne relie le résultat ni à un ordre précis, ni à un lot de matière, ni aux réglages de la machine. Quand une réclamation arrive, la documentation existe, et les réponses doivent pourtant être cherchées ailleurs : dans la mémoire des opérateurs et dans les dates des impressions. S'y ajoute la connaissance des réglages machine éprouvés, qui vit dans la tête de la personne la plus expérimentée de l'équipe.

La solution en trois éléments

Le premier élément est la mesure enregistrée au moment où elle est réalisée, au poste de travail. L'opérateur dispose d'une tablette ou d'un scanner : il scanne le code de l'ordre, saisit le résultat de la mesure et documente un défaut par une photo, en un seul geste. L'enregistrement se rattache de lui-même à l'ordre, au lot de matière, au poste et à l'heure. La fiche de contrôle cesse d'être une tâche à part en fin d'équipe - elle se constitue d'elle-même à partir des enregistrements recueillis au fil de la journée.

Le deuxième élément, ce sont les tolérances et le blocage. Chaque caractéristique mesurée a une plage définie. Un résultat hors plage marque immédiatement le produit comme bloqué et envoie une notification là où c'est nécessaire : au chef d'équipe, au technicien méthodes ou au responsable de production. Le mécanisme veille aussi à l'ordre des opérations : l'opération suivante n'accepte pas un produit dont le blocage est ouvert, si bien que le défaut s'arrête là où il est apparu et cesse de circuler dans le processus.

Le troisième élément est l'historique qualité rattaché à l'ordre de fabrication. Lors d'une réclamation, la réponse aux questions de savoir quand le défaut est apparu, quels autres produits ont pu en être affectés et où ils se trouvent maintenant découle directement des enregistrements : on voit les séries produites dans des conditions similaires, celles qui attendent au magasin et celles qui sont déjà parties. On voit aussi les tendances : une caractéristique qui se rapproche depuis des semaines de la limite de tolérance annonce un problème avant que la première pièce ne sorte de la plage.

Ce que cela signifie pour le dirigeant

Le calcul vaut la peine d'être fait avec vos propres chiffres. Combien de réclamations qualité l'entreprise a-t-elle traitées au cours de la dernière année, et combien chacune a-t-elle coûté : transport, nouvelle production, temps des personnes retirées de leur travail courant ? Combien de produits ont eu le temps de passer par les opérations suivantes avant que le défaut ne soit détecté ? Combien de jours a pris la recherche de la cause, et combien de clients ont attendu une réponse pendant ce temps ?

De l'autre côté du calcul se trouve un changement modeste du point de vue de l'atelier : la mesure, qui est de toute façon réalisée, est enregistrée immédiatement là où elle a été prise. Presque aucun geste nouveau ne s'ajoute, tandis que la recopie et le remplissage groupé des fiches disparaissent, et le traitement des réclamations cesse de ressembler à une « enquête ».

Par où commencer

Par une seule caractéristique dont dépendent les réclamations : une dimension, un poids, un paramètre de procédé ou une évaluation visuelle. Un poste, une tablette, des tolérances tirées de la documentation du produit ou fixées avec le technicien méthodes. Pendant deux semaines, les mesures sont enregistrées au poste et comparées avec le circuit habituel. Le bilan à l'issue de cette période montre combien de résultats sont sortis de la plage, combien de produits ont été bloqués et combien de ces blocages étaient justifiés. Ensuite, le périmètre s'étend à d'autres caractéristiques et d'autres postes - toujours selon le processus que l'entreprise possède déjà.

Comment les personnes travaillant dans des entreprises de production en Pologne ainsi qu'en Allemagne, en Autriche et en Suisse décrivent avec leurs propres mots les problèmes d'organisation du travail, de la documentation tenue « pour l'audit » au savoir concentré dans une seule tête, je le montre dans le rapport « Excel, des bouts de papier et la seule personne qui sait » - vous pouvez également l'y télécharger.

Si cette description ressemble à votre entreprise, écrivez-moi ou réservez un rendez-vous - nous passerons votre processus de contrôle en revue et vérifierons quelles mesures il vaut la peine d'enregistrer au poste de travail.