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Ein System, das den Lagerbestand im Blick hat, bevor die Linie steht

Der teuerste Fehlbestand ist der, von dem die Firma vom Schichtleiter erfährt. Die Linie steht, die Leute warten, der Kunde wartet, und der Rohstoff kommt in vier Tagen. Auf dem Papier stimmte alles: Im System stand ein Bestand, sogar ein Mindestbestand war hinterlegt. Eines fehlte - niemand hat gerechnet, dass dieser Bestand beim aktuellen Auftragstempo schneller schmilzt als sonst.

24. August 2026 · Bartek Liszkowski

Der Mindestbestand greift zu kurz

Die meisten Lagersysteme kennen den Mindestbestand: Fällt der Bestand unter die Schwelle, wird die Position rot. Das Problem: Die Schwelle ist statisch, die Produktion lebt. Derselbe Rohstoffvorrat reicht in einem ruhigen Monat drei Wochen und vier Tage, wenn zwei große Aufträge auf einmal hereinkommen. Die „rote Lampe” leuchtet dann zu spät auf - oft erst, nachdem die Arbeitsvorbereitung die Aufträge schon auf die Linien verteilt hat.

Der zweite Schwachpunkt ist der Weg, auf dem diese Information die Menschen erreicht. Den Lagerbestand sieht, wer den richtigen Bildschirm öffnet. Öffnet ihn niemand, schweigt das System. Das Wissen liegt in der Datenbank, aber es arbeitet nicht.

Wie es besser geht

In einer maßgeschneiderten Anwendung für die konkrete Firma lässt sich ein Mechanismus bauen, der auf das Lager so schaut, wie ein erfahrener Produktionsleiter schauen würde - nur tut er das jede Stunde und ist nie im Urlaub.

Der Mechanismus besteht aus drei Elementen:

1. Bedarf berechnet aus angenommenen Aufträgen. Das System kennt die angenommenen Fertigungsaufträge und ihre Arbeitspläne, also kann es ausrechnen, wie viel von welchem Rohstoff die nächste Woche oder zwei verschlingen. Der Bestand wird zur Antwort auf die Frage: Für wie viele Produktionstage reicht das, was im Lager liegt, bei den Aufträgen, die bereits angenommen sind.

2. Alarmschwelle gekoppelt an die Lieferzeit. Jeder Rohstoff hat seine reale Lieferzeit: Ein Lieferant liefert in 3 Tagen, ein anderer in 3 Wochen. Ein Alarm ergibt Sinn, wenn er früher aufleuchtet, als Lieferzeit plus Marge betragen. Dann kommt der am Alarmtag bestellte Rohstoff an, bevor der Vorrat zu Ende geht.

3. Ein Alarm, der von selbst zu den Menschen geht. Ist die Bedingung erfüllt, schickt das System sofort eine Nachricht an den Einkäufer, den Produktionsleiter oder dorthin, wo es nötig ist: welcher Rohstoff, wie viel übrig ist, für wie viele Tage es reicht, welche Aufträge gefährdet sind und bei welchem Lieferanten zuletzt gekauft wurde. Ein eigenes wichtiges Element ist die Änderungshistorie: Jede Entnahme und jede Korrektur hinterlässt eine Spur. Stimmen die Zahlen einmal nicht, ist sichtbar, wer wann und bei welchem Auftrag den Bestand angefasst hat.

Was das für den Inhaber bedeutet

Die Rechnung lässt sich leicht mit eigenen Zahlen aufmachen. Eine Stunde Linienstillstand kostet die Löhne der Leute, die warten, plus die Abschreibung der Maschinen, die stehen, statt zu verdienen - bei einem modernen Maschinenpark oft der größte Posten - plus die entgangene Produktion und mögliche Vertragsstrafen für Termine. Dazu kommen die Kosten der Feuerwehraktionen: Rohstoff teurer nachkaufen, Expresstransport, den Produktionsplan umbauen nach dem, was gerade im Lager liegt. Jeder dieser Kostenpunkte hat eine Ursache - die Information über den Fehlbestand kam zu spät.

Der Alarmmechanismus dreht die Reihenfolge um: Die Information kommt, wenn sich der Rohstoff noch im normalen Verfahren bestellen lässt, ohne Aufpreise und Nerven. Die Firma hält auch den Sicherheitsbestand näher am realen Bedarf, weil das System laufend darauf achtet - weniger Geld liegt gebunden in Rohstoff, der „für alle Fälle” gekauft wurde.

Womit anfangen

Für einen solchen Mechanismus reichen Daten, die die Firma meist schon hat: Lagerbestände, angenommene Aufträge und Verbrauchsnormen aus Rezepturen oder Arbeitsplänen der einzelnen Produkte. Leben diese drei Dinge an verschiedenen Orten - im Lagerprogramm, im Excel der Arbeitsvorbereitung und im Kopf des Technologen - dann ist genau ihre Verbindung der erste Schritt. Genau solche Anwendungen baue ich: maßgeschneiderte Systeme, in denen Lager, Aufträge und Arbeitspläne eine Datenbank sind und Alarme fester Bestandteil des Systems.

Ein guter Anfang ist eine Liste der fünf Rohstoffe, deren Fehlen am meisten wehtun würde. Bei ihnen zeigt sich am schnellsten, ob sich der Mechanismus bewährt.

Wenn Sie über einen solchen Mechanismus in Ihrer Firma sprechen möchten, schreiben Sie mir oder reservieren Sie gleich 30 Minuten im Kalender unten.

Mehr Texte über Systeme für Produktionsfirmen finden Sie im Bereich Wissen.

Bevor Sie fragen

Häufige Fragen zu Lager-Alarmen

Worin unterscheidet sich der Mechanismus vom Mindestbestand im Lagerprogramm?
Der Mindestbestand ist eine statische Schwelle: Der Bestand fällt unter die Zahl und die Position wird rot. Der Alarmmechanismus berechnet den Bedarf aus angenommenen Aufträgen und stellt ihn der realen Lieferzeit des Rohstoffs gegenüber. Der Alarm leuchtet so früh auf, dass eine am selben Tag ausgelöste Bestellung ankommt, bevor der Vorrat zu Ende geht.
Welche Daten braucht es, um den Mechanismus zu starten?
Drei Dinge, die die Firma meist schon hat: Lagerbestände, angenommene Fertigungsaufträge und Verbrauchsnormen aus Rezepturen oder Arbeitsplänen. Leben sie an verschiedenen Orten, ist ihre Verbindung in einer Datenbank der erste Schritt.
Wer bekommt den Alarm und was steht darin?
Die Nachricht geht automatisch an den Einkäufer, den Produktionsleiter oder dorthin, wo es nötig ist. Sie enthält: welcher Rohstoff, wie viel übrig ist, für wie viele Tage es reicht, welche Aufträge gefährdet sind und bei welchem Lieferanten zuletzt gekauft wurde.
Womit sollte die Einführung beginnen?
Mit einer Liste der fünf Rohstoffe, deren Fehlen am meisten wehtun würde. Bei ihnen zeigt sich am schnellsten, ob sich der Mechanismus bewährt: ob die Alarme rechtzeitig kommen und Bestellungen im normalen Verfahren hinausgehen.
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