Sistema de gestión de la producción
Kubitech fabrica componentes de plásticos y aleaciones ligeras para la industria alimentaria, médica y de automoción. A medida que la empresa crecía, Microsoft Excel dejó de dar abasto: las órdenes de producción, las especificaciones y los datos de los pedidos de clientes estaban en lugares distintos, y los cambios llegaban tarde a la planta. Junto con el cliente construí un sistema que conecta la oficina, la planta y el almacén: desde el pedido del cliente hasta el estado de la producción en tiempo real. Hoy lo utiliza toda la empresa, y cada cambio de especificación aparece al instante para todos los usuarios. El sistema gestiona los pedidos, las rutas de fabricación y los materiales del almacén, y facilita la planificación de la producción en tiempo real.
Ante todo, el encaje
A continuación describo una implantación concreta - un sistema de gestión de la producción - para mostrar un abanico de posibilidades. Tenga en cuenta que su sistema puede ser completamente distinto, para responder exactamente a las necesidades de su organización. Ni más ni menos. Cero funciones innecesarias: construyo solo las que aportan un valor real al negocio.
Del pedido del cliente a la orden de producción óptima
La mayoría de las empresas empiezan con sistemas ERP, o incluso con hojas de cálculo de Excel, que registran los pedidos y otros datos importantes, pero ofrecen poco apoyo real en la planificación de la producción. Mi sistema empieza justo donde terminan los sistemas estándar.
Pedido del cliente
Cada pedido del cliente entra en la base de datos con sus líneas, fecha de entrega, moneda, prioridad y otros parámetros. En una sola pantalla ve todas las líneas que hay que producir, sea cual sea el número de pedidos de los que procedan.
Agregación de muchos pedidos
Una vista dedicada, «Líneas de pedido», reúne todas las líneas de todos los pedidos: su estado de producción, la prioridad, la fecha de entrega exigida por el cliente, la fecha de producción planificada y la fecha de envío.
Con unos pocos clics, el planificador puede:
- seleccionar líneas de distintos pedidos,
- agruparlas en una sola orden de producción, siempre que la ruta de fabricación y el plazo lo permitan,
- ajustar las prioridades a la capacidad actual de la planta y a la ocupación de los recursos.
El corazón del sistema de planificación
En lugar de producir «por pedido», se produce en lotes optimizados para la eficiencia. Dividir los pedidos en líneas y agruparlas libremente en órdenes de producción se convierte en el eje del trabajo del planificador y del jefe de taller.
Producto y ruta de fabricación - la base de la planificación
Ficha de producto
Cada producto del sistema tiene una ficha de producto con un conjunto completo de datos técnicos y financieros. Sobre esta base construyo una planificación de la producción adaptada a las particularidades de su empresa. Para cada producto defino, entre otras cosas: parámetros técnicos, planos y documentación, unidades de medida, costes, precios, vínculos con clientes, programas de control de máquinas y mucho más.
Plantillas de rutas de fabricación
Cada producto puede tener asignadas varias rutas de fabricación - por ejemplo, distintas variantes del proceso para diferentes máquinas, materiales o lotes. Una plantilla de ruta define:
- la lista de pasos (operaciones),
- el orden en que se realizan,
- los puestos de trabajo y las máquinas,
- los tiempos planificados de preparación, producción y operaciones adicionales (como el desbarbado o el montaje de accesorios),
- la lista de materiales y accesorios necesarios para esa ruta.
Así, el sistema es más que un registro de órdenes de producción. Es una herramienta práctica que sabe exactamente cómo fabrica usted sus productos, paso a paso.
La orden de producción como centro de mando
Las líneas de varios pedidos que utilizan la misma ruta de fabricación pueden agruparse en una sola orden de producción. Esta se convierte en el eje del trabajo del planificador y del jefe de taller.
En la orden de producción ve:
- la lista de líneas: qué hay que producir exactamente,
- la ruta de fabricación vinculada,
- el estado de las etapas principales de cada línea, por ejemplo: corte de material → en producción → terminado → tras el control de calidad,
- la disponibilidad de recursos: si hay material, si las herramientas están preparadas, si los programas de máquina están listos,
- la elección de la ruta de fabricación que seguirá la producción.
Estados en tiempo real
El sistema utiliza indicadores de estado claros y campos de selección, de modo que basta un vistazo para ver qué órdenes de producción están listas para empezar y cuáles están bloqueadas por la falta de un recurso.
Planificación de la producción
Tiempos de operación planificados frente a reales
En los detalles de la ruta de fabricación, cada puesto de trabajo y cada operación tienen definidos tiempos planificados (preparación, producción, operaciones adicionales) y datos reales, recogidos en tiempo real en cada puesto de la planta. El sistema compara el plan con la ejecución real y marca los resultados con colores: verde - el tiempo está dentro del plan, rojo - se ha superado el tiempo. Como resultado:
- planifica con más precisión, porque el plan de los siguientes lotes se basa en tiempos reales en lugar de teóricos,
- calcula los costes con más exactitud,
- identifica con más facilidad las operaciones que requieren optimización o inversión.
Un plan por día y puesto de trabajo
El elemento clave es un tablero de planificación que muestra la carga de cada máquina y puesto de trabajo en un horizonte de varias semanas. Cada fila es un puesto o una máquina, cada columna un día concreto, y en la celda se ve el porcentaje de carga y el tiempo aún disponible ese día. Hay también columnas especiales:
- Envío hoy - todas las líneas con fecha de ejecución hoy (o anterior, si hay retraso), pero solo aquellas cuyo envío al cliente está fijado para el día en curso,
- Fecha actual - todas las operaciones que deberían estar terminadas hasta hoy inclusive, independientemente de la fecha de envío.
El efecto para el negocio
Esta forma de planificar permite:
- detectar rápidamente los cuellos de botella (por ejemplo, una máquina cargada al 272 % un día determinado - terminar el trabajo a tiempo es físicamente imposible),
- comprobar si, pese a la sobrecarga, los envíos críticos están asegurados,
- trasladar órdenes de producción a días contiguos o a otras máquinas.
Un sistema preparado para el futuro
En fases posteriores del proyecto pueden incorporarse algoritmos de optimización e inteligencia artificial (IA): a partir de los datos recogidos, la IA organiza el calendario para acortar los plazos de entrega, equilibrar la carga y la disponibilidad de las máquinas y tener en cuenta las prioridades de los clientes, las ausencias del personal o el rendimiento de los operarios. En ese momento es más que un software - es un verdadero «cerebro» para el planificador, que le ayuda a tomar mejores decisiones. La IA también puede permitir una «conversación con el sistema» - hacer cambios en el plan o responder a una pregunta como: «¿Para cuándo podemos producir la pieza X en la cantidad Y con el material Z?».
Recogida de datos en la planta: iPads en los puestos de trabajo
La durabilidad del sistema depende de la calidad de sus datos. Por eso, además de los módulos de oficina, implanto también un sencillo panel de operario directamente en el puesto de trabajo. Equipo cada puesto con un iPad en una funda resistente y una aplicación desarrollada en FileMaker Go, conectada al sistema principal. El operario inicia sesión con su propia cuenta, selecciona el puesto para el que está autorizado y ve la lista de operaciones planificadas. Para la operación seleccionada dispone de botones grandes y fáciles de leer:
- Iniciar/detener preparación,
- Iniciar/detener producción,
- Finalizar operación.
El planificador ve los datos actuales directamente desde los puestos de trabajo, en el momento en que se generan. El sistema trabaja con datos del «aquí y ahora», actualizados continuamente desde la planta.
Informes que respaldan las decisiones de inversión
Los datos recogidos de las rutas de fabricación, las órdenes de producción y los paneles de operario permiten elaborar informes muy concretos. Un ejemplo de la implantación: en un mes, el puesto «Kimla» dedicó el 18 % de su tiempo a preparaciones y el 37 % a producción, mientras que el resto del tiempo quedó sin aprovechar. La conclusión - comprar una segunda máquina idéntica resulta injustificado en esta fase, pese a la sensación subjetiva de que la máquina «trabaja a plena capacidad». Informes como estos convierten el sistema en una verdadera herramienta para las decisiones de inversión y el desarrollo del parque de maquinaria.
Probado en la práctica
Diseñé y construí la solución aquí descrita de forma individual para mi cliente del sector industrial. Claris reconoció la implantación como ejemplo de uso eficaz de la plataforma FileMaker en una planta de fabricación. El caso de éxito lo publicó Winsoft, el distribuidor exclusivo de Claris para la región EMEA. Cada pantalla mostrada arriba procede de un sistema que funciona en una planta real.
Enlace: Winsoft - caso de éxito de una implantación de FileMaker
Su sistema puede ser igual, parecido o completamente distinto - adaptado a las particularidades de su empresa: otro tipo de producción (unitaria, de series cortas, en grandes series), otro parque de maquinaria, otros roles y procesos.
Qué distingue mis implantaciones
- Diseño individual - el sistema se construye en torno a los procesos reales de su empresa.
- Entrega rápida y flexible - gracias a la plataforma FileMaker, que permite desarrollar software a una velocidad notable con poco código, entrego nuevos módulos y cambios con rapidez, en lugar de proyectos informáticos de varios años.
- La funcionalidad se planifica sobre la marcha - implanto las nuevas ideas al ritmo en que surgen, mientras las funciones terminadas ya están en uso.
- Interfaces claras - pantallas fáciles de leer para comerciales, planificadores, jefes de taller y operarios.
- Códigos QR y códigos de barras - identificación de productos en cada fase de la fabricación y de la gestión del almacén.
- Datos reales de planta - paneles de operario que recogen los tiempos de las operaciones directamente en los puestos de trabajo.
- Crecimiento con la empresa - a medida que surgen necesidades, añado nuevos módulos e integraciones y creo un sistema que crece con su negocio.
El siguiente paso
Si quiere ver cómo podría ser un sistema similar en su empresa, póngase en contacto conmigo. Hablaremos de sus procesos actuales y de cuáles de ellos puede cubrir una aplicación a medida. Veremos las áreas que más tiempo consumen y que conviene abordar primero. Acordaremos el primer paso - con el menor coste posible - para comprobar lo rápido que la colaboración da resultados, y hablaremos de las etapas siguientes.
Reserve 30 minutos o escríbame.
La primera conversación es tranquila, para conocernos. Compruebo si puedo ayudarle. Sin diapositivas, sin presión comercial. Si veo que no encajamos, se lo digo directamente.
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